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23/11/2011
Sacmi al Dubai Drink Technology 2011

Tutto per il beverage: dalla tecnologia ROLL FED all’impiantistica “chiavi in mano”

Saranno le innovazioni Sacmi per il mondo del beverage e, più in particolare le soluzioni sviluppate in materia di etichettaggio, le protagoniste al Dubai Drink Technology 2011, in programma nella capitale degli Emirati Arabi Uniti dal 29 novembre al 1° dicembre prossimi. In uno spazio espositivo di 48 mq complessivi - Hall 2&3, stand 24 del Dubai International Conventions&Exhibition Centre, i visitatori potranno conoscere più da vicino la potente “macchina Sacmi” al servizio del settore bevande, dalla materia prima alla bottiglia.

Di scena anzitutto l’ampia gamma di etichettatrici realizzate da Sacmi Verona, pilastro, insieme a Sacmi Packaging, Sacmi Imola e Sacmi Filling, della Divisione Beverage del Gruppo. Una realtà che si distingue per le soluzioni tecnologiche all’avanguardia in tutte le metodologie di etichettaggio: a freddo, tramite saldatura laser o applicazioni shrink sleeve. Un posto d’onore è riservato alle etichettatrici della serie OPERA RFST che si avvale della tecnologia ROLL FED per l’applicazione dell’etichetta termo-retratta direttamente dal film in bobina, sfruttando tutti i vantaggi della saldatura laser.

Ma Sacmi si presenta a Dubai anche e soprattutto come “fornitore unico” per l’industria delle bevande, infatti si è impegnata sin dal 2009 a proporre al cliente impianti completi e “chiavi in mano” per soddisfare ogni tipo di esigenza dell’imbottigliatore. Per esempio sviluppando – prima al mondo – la tecnologia PAM (preform advanced moulding) per la realizzazione delle preforme, punto di partenza di una gamma di soffiatrici di nuova generazione che riunisce un’eccellente qualità dell’output a performance energetiche.

Fino alle innovazioni realizzate sul fronte riempimento a caldo, grazie alla serie CCM, attualmente la tecnologia più competitiva al mondo per la produzione di capsule monopezzo a tenuta integrale, capaci di garantire la totale integrità del prodotto insieme a tempi ciclo ridottissimi. Quindi, ancora una volta, il risparmio energetico, ottenuto grazie alla tecnologia della compressione che permette di portare a termine il processo di estrusione a temperature molto più basse rispetto alla tradizionale tecnologia dell’iniezione, con il triplice vantaggio di diminuire lo stress sui materiali, risparmiare energia e ridurre al minimo – appunto – i tempi ciclo, con parallelo incremento delle performance produttive della macchina.

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